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精益从心开始,改善从我做起

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发布日期:2020-06-27 浏览次数: 字体:[ ]

623,我满怀激动与期待的心情参加了重庆市冶金工会班组“五小”劳动竞赛第一期面授培训。

正如重庆市机械冶金工会副主席史仁勇所讲:“我们要充分认识学习培训的重要性,争分夺秒抢进度、化危为机抓机遇、攻坚克难补损失,以干中学、学中练、练中赛等形式,全面提升班组成员能力素质和技术水平,切实发挥班组在推动企业科学发展的基础性作用。”所以,我倍加珍惜这次难得的学习机会,下决心通过自己的努力,真正把东西学到手,且应用到实际工作中去。

这次培训,智胜现场刘老师用课堂案例和现场案例讲解了TMI-JM工作改善。培训课堂生动活泼,互动频繁,紧贴工厂实际,让我学得轻松,看得直观,易于明白。

            (老师在课堂上亲自演示)

以前认为现场改善是消除生产过程中的七大浪费,主要针对固定作业的生产线进行,与我们设备维修人员关系不大。通过这次培训,我深刻的认识到,只要有工作就有流程,有流程就可以分解,分解后

自问每个细节。如:为什么它是必要的?它的目的是什么?在哪里做好呢?何时做好呢?谁做最适合呢?什么方法好呢?我们就可以发现哪些步骤需要改善。

                

           (大家积极讨论)

努力要趁早。按照刘老师讲的四阶段法,结合工作实际,我把设备突发故障处理的流程进行分解,对以下几项进行改善。

1.在每个作业区域设置醒目的当班维修人员信息卡,卡上有照片和电话,上班时,放入自己的卡片,下班时收回,可去除生产工到处找人的时间5分钟。

2.所有设备的图纸资料电子版化。在班组图纸柜放置一份,便于工余时间学习,现场控制柜柜门处放置一份,便于出现故障时查看,可去除回班组查找图纸的时间7分钟。

3.分大区域设置备件、工具柜。对设备的专用备件和工具就近放置(因备件库房离最远的设备有400多米),可去除回库房查找的时间8分钟。

4.所有元器件均做醒目的中文和符号标示。因我们维修的是大型设备,器件多且分散,做好标示后,可大大减少查找器件的时间。

5.设备上位机记录就近设备故障,班组电脑对所有设备发生的故障进行汇总记录。便于学习,便于其他维修人员借鉴,少走弯路,提高工作效率,减少维修时间。

6.班组小课堂。每位组员必须选一台设备进行详细研究,然后给其他组员就该设备的原理、参数、器件选用、器件位置、线缆分布等知识进行讲解,现场进行答疑讨论。全组成员一轮次后,进行评奖,给与奖励。利用大家的智慧,提高全班员工的技术,减少设备维修时间。

“天下大事,必作于细”,只要抓住每个问题的细节,善于动脑,勤于动手,通过现有的人力、机器、材料,工作就可以得到较大的改善。这才是改善的原则和目的,动辄上百万的投资,那其实是改造。也许一个不起眼的小改善,就可以促进公司大收益!

通过本次学习,让我深刻认识到改善的重要作用。只要用心留意工作中的每个细节,就会发现改善无处不在。而改善带来的不仅仅是工作上的轻松,还有自我的价值体现和同事的尊重。久而久之成为习惯,就会在不自觉中具有精益求精、持续改善的工匠品质。

今后,我将以本次培训为起点,学以致用,提高自身综合素质,并带领班组成员积极参与到提案改善的活动中去,在参与中收获,在参与中成长。

(西南铝  龙渝)



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